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Tecnologia dei componenti di rete e bus di campo

I componenti di rete e bus di campo consentono una comunicazione fluida tra i dispositivi e garantiscono uno scambio di dati efficiente e il controllo in rete. Tra questi vi sono IO-Link master, scatole di derivazione, switch e Gateway che trasmettono i dati in modo affidabile tramite industrial Ethernet o IO-Link.

Canali di comunicazione e collegamenti per la trasmissione dei dati

Cablaggio punto a punto

Con questo collegamento tradizionale, i sensori vengono cablati direttamente al sistema di controllo. 
 
I segnali analogici sono soggetti a disturbi
I sensori con più valori misurati richiedono un cavo di uscita separato per ogni valore
La conversione da digitale ad analogico riduce la qualità del segnale e la precisione

Sistema di controllo IO-Link

Il sensore è collegato a un IO-Link master e comunica con il sistema di controllo in una rete sovraordinata. IO-Link non è un bus di campo.
 
La comunicazione Ethernet tra IO-Link master e PLC consente una trasmissione dati digitale bidirezionale
Un cavo industriale a 3 conduttori trasmette più valori di processo tramite un unico cavo
Nessun disturbo EMC o perdita di segnale

Componenti di un sistema IO-Link

Un sistema IO-Link è composto da tre componenti essenziali: il master, il sensore e un cavo non schermato che stabilisce il collegamento. Questa soluzione semplice ma potente consente un’integrazione flessibile ed efficiente di sensori e attuatori nelle applicazioni industriali. Grazie al grado di protezione IP67, i prodotti wenglor sono adatti per l’impiego decentralizzato all’esterno dell’armadio elettrico.
IO-Link master
Hub IO-Link
Convertitore IO-Link
Sensori con uscita analogica:
Sensori compatibili IO-Link
Controllo (PLC)
Connessione al cloud

Da sensore tradizionale a sensore intelligente

I sensori con uscita analogica forniscono informazioni limitate, poiché sono solitamente limitati a singoli valori misurati. Il trasferimento di dati aggiuntivi richiede più ingressi/input, il che aumenta sia il cablaggio che i costi.

La tecnologia IO-Link, invece, consente un’integrazione efficiente e perfetta dei sensori nei sistemi PLC e nelle applicazioni IIoT. Riduce il cablaggio, aumenta la varietà dei dati e garantisce una comunicazione continua. Ciò rende i moderni sistemi di automazione più flessibili e a prova di futuro.

L’esempio seguente mostra chiaramente la differenza tra uscite analogiche e digitali e i dati forniti dai sensori compatibili IO-Link.
 

Schema elettrico di un sensore con uscita analogica

Informazioni sui dati di processo, ad esempio:

  • Uscite di commutazione

  • Valori misurati

  • Messaggio di errore

  • Informazioni sulla sporcizia

Schema elettrico del sensore digitale

  • L’uscita può assumere solo due stati: on (acceso) o off

  • Nessun valore o informazione aggiuntivo, solo lo stato “on” o ”off”

Schema elettrico del sensore IO-Link

  • Dati ciclici: Valore di distanza, intensità, valore di distanza

  • Dati aciclici: Modalità di simulazione, parametri di configurazione, numero di serie, identificazione

  • Eventi: Punti di commutazione, valori teach-in

*
+ = Tensione di alimentazione +
– = Tensione di alimentazione 0 V
O = Uscita analogica
nc = Non collegato
 = Uscita di commutazione contatto chiuso (NC) 
A/ = IO-Link
Icona bianca Orario di lavoro basato sulla fiducia

Sostituzione rapida del sensore

Icona bianca Tutorial

Messa in funzione semplice

Condition Monitoring

Icona bianca Selettore di prodotto

Più valori misurati per apparecchio

Icona bianca Scelta della lingua

Accesso remoto ai parametri del sensore

Icona bianca Prestazioni economicamente efficaci

Ampia disponibilità dell’impianto

La differenza tra IO-Link 1.0 e 1.1

IO-Link 1.1 è stato pubblicato nel 2013 come evoluzione della versione originale 1.0 e ha apportato miglioramenti sostanziali in termini di flessibilità ed efficienza, in particolare nelle applicazioni con sensori e attuatori complessi. La nuova versione ha inoltre consentito una maggiore scalabilità e ha aperto la strada a soluzioni di automazione a prova di futuro.

 

La differenza tra IO-Link 1.0 e IO-Link 1.1 si evidenzia soprattutto nelle funzionalità, nella flessibilità e nelle prestazioni avanzate della versione più recente. Le novità più importanti sono:
 
  • Introduzione di COM3 (230,4 kBaud) per una trasmissione dati più rapida

  • Estensione della lunghezza massima dei dati di processo a 32 byte

  • Implementazione della funzione Data Storage per la memorizzazione e la trasmissione automatica dei settaggi esistenti agli apparecchi sostitutivi

IO-Link consente il collegamento affidabile dei dispositivi al sistema di controllo e garantisce una comunicazione stabile. La scelta del protocollo di comunicazione dipende solitamente dal sistema di controllo, poiché i diversi protocolli offrono caratteristiche diverse, come la velocità di trasmissione e la quantità di dati da trasferire.

wenglor supporta IO-Link master compatibili con i protocolli più diffusi come Ethernet/IP, PROFINET ed EtherCAT. Il portfolio di wenglor comprende inoltre sensori con collegamento diretto Industrial Ethernet, come ad esempio la serie PNBC.

IODD on board e storage dei dati per l’acquisizione dei parametri

Con la funzione Data-Storage, IO-Link consente di trasferire la parametrizzazione del sensore a un dispositivo sostitutivo dello stesso tipo in caso di sostituzione del sensore. Questa funzione deve essere attivata e configurata nel master.

Per le reti PROFINET, il wenglor IO-Link master EP8P001 offre la funzione aggiuntiva IODD on Board per il settaggio dei sensori. Nella GSDML sono memorizzati gli IODD wenglor rilevanti che possono essere utilizzati direttamente nello strumento di configurazione per la parametrizzazione del sensore. In questo modo, i dati dei parametri memorizzati nel PLC possono essere trasferiti in modo rapido e semplice a un sensore sostitutivo.

Questa è l'Industrial Ethernet

Industrial Ethernet è un’evoluzione della classica rete LAN (Local Area Network) utilizzata per collegare più dispositivi in una rete locale. Gli indirizzi IP consentono l’identificazione univoca di numerosi dispositivi, consentendo una comunicazione rapida e lo scambio di grandi quantità di dati. A differenza dell’Ethernet standard, l’Industrial Ethernet è stato sviluppato appositamente per l’uso in ambienti industriali. Tra le altre cose, offre una maggiore sicurezza e la possibilità di comunicare in tempo reale, soddisfacendo così le esigenze della moderna tecnologia di automazione.

Quali sono i protocolli Ethernet industriali?

industrial ethernet vs bus di campo

L’Industrial Ethernet consente la comunicazione su tutti i livelli, non solo sul campo. È caratterizzato da un’elevata flessibilità e consente la trasmissione di grandi quantità di dati. Al contrario, i bus di campo sono ottimizzati specificamente per applicazioni in tempo reale e convincono per la loro installazione più semplice.
L’Industrial Internet of Things (IIoT) costituisce la base per il collegamento in rete intelligente e la digitalizzazione dei processi industriali. Grazie all’impiego delle più moderne tecnologie, si ottiene una produzione efficiente e trasparente. L’IIoT collega dispositivi, macchine e sensori, consentendo di acquisire e raccogliere dati e informazioni in tempo reale, ad esempio dalla produzione.

Protocolli IIoT per un’integrazione flessibile

Grazie alle moderne interfacce e agli standard di comunicazione, l’IIoT può essere adattato in modo flessibile alle diverse esigenze. I protocolli comuni includono:

JSON

JSON consente un accesso flessibile ai dati, tra cui l’API REST, che semplifica l’accesso tramite servizi web. MQTT è un protocollo leggero che garantisce una comunicazione efficiente tra dispositivi e applicazioni.

OPC UA

Un protocollo standardizzato indipendente dal produttore per lo scambio sicuro di dati nell’automazione industriale.
Confronto dei prodotti