Dans le principe de mesure calorimétrique, les propriétés thermiques du fluide de refroidissement influencent le résultat de la mesure. C'est pourquoi wenglor propose des capteurs de débit pour l'eau et l'eau déionisée, ainsi que des variantes spécialement adaptées au PG25 pour les mélanges eau-propylène glycol. Cela permet de surveiller le débit de manière fiable, même avec des fluides de refroidissement différents. Par ailleurs, les capteurs mesurent la température du fluide, n'entraînent qu'une faible perte de charge et fonctionnent sans usure, sans pièces mobiles. Ils sont ainsi parfaitement adaptés à la surveillance des circuits de refroidissement dans les systèmes de refroidissement par liquide.
Les capteurs pour fluides détectent des paramètres tels que la pression, le débit, le niveau de remplissage ou la température de produits liquides ou gazeux. Ils permettent une surveillance précise des processus en temps réel et contribuent à améliorer l’efficacité.
Les capteurs pour fluides sont utilisés dans des secteurs tels que l’industrie agroalimentaire, la production de composants électroniques et la construction d’installations. Ils sont souvent mis en œuvre dans les circuits de refroidissement, aux fins de la surveillance des processus de production et de la protection contre les débordements.
Oui, de nombreux capteurs pour fluides disposent de boîtiers robustes en acier inoxydable 316L et résistent à des conditions ambiantes difficiles telles que des températures élevées, des produits agressifs ou des contraintes mécaniques.
Les capteurs de niveau LevelTech conviennent aux fluides liquides, pâteux, collants et solides. Les capteurs de pression et de température détectent, selon le modèle, les gaz et les fluides aqueux. Pour la surveillance du débit, des solutions sont disponibles pour l'eau et l'eau déionisée, ainsi que des variantes adaptées à la norme PG25.
Les capteurs de débit fonctionnent selon le principe calorimétrique. Autrement dit, la sonde de mesure est chauffée et refroidie par le fluide. Outre la vitesse d’écoulement, la température du fluide peut ainsi être mesurée de manière fiable.
Les capteurs de débit doivent être installés dans des colonnes montantes ou des systèmes fermés, où les conditions d’écoulement sont constantes. Les conduites descendantes ou ouvertes peuvent fausser les mesures. Il convient donc d’éviter un montage sur ce type de conduite.
Les capteurs de débit wenglor mesurent uniquement la vitesse d’écoulement, mais permettent d’estimer le débit volumétrique en convertissant les paramètres de montage. Le débit volumique est calculé à partir de la vitesse d’écoulement du fluide et de la section transversale effective :
Q = v * A
Q = débit volumétrique
v = vitesse d’écoulement
A = section transversale effective
La section transversale d’un désigne le diamètre intérieur de la conduite moins la surface refoulée par la tige de la sonde. Cette surface étant difficile à déterminer avec précision en situation de montage réelle, l’estimation du débit volumétrique reste sujette à des écarts de mesure. wenglor propose un logiciel d’assistance à télécharger.
Il principio di misurazione calorimetrico si basa sulle proprietà termiche del fluido. Per questo motivo, affinché la misurazione sia precisa, i sensori di flusso calorimetrici devono essere adattati al fluido specifico. Le varianti standard di wenglor sono progettate per l’acqua e l’acqua deionizzata. Se questi sensori vengono utilizzati in miscele di glicole e acqua o con fluidi viscosi, possono verificarsi scostamenti di misura più elevati a causa della diversa conducibilità termica. Per le applicazioni di raffreddamento a liquido con PG25 sono quindi disponibili varianti di sensori appositamente adattate a questo fluido di raffreddamento.
Les capteurs de pression mesurent la pression hydrostatique proportionnelle au niveau de remplissage. De plus, les capteurs LevelTech offrent une détection ponctuelle pour surveiller les seuils ou différencier les produits de remplissage.
Selon le principe de mesure calorimétrique, la mesure du débit passe par une phase de chauffage et de refroidissement. La sonde de mesure est d’abord chauffée à une température légèrement supérieure à la température du fluide. Après l’interruption de la phase de chauffage, la température est à nouveau mesurée. La vitesse d’écoulement peut être déterminée à partir de la perte de chaleur sur une période définie en tenant compte de la conductivité thermique du fluide.
L’échauffement de la pointe de la sonde de mesure peut entraîner un léger échauffement du fluide à proximité immédiate. Pour des mesures de température plus précises, il est donc recommandé d’utiliser des capteurs de température.
Oui, la détection de la mousse et de la couche de séparation par des capteurs de niveau est basée sur la technologie de déviation de fréquence. Le fluide influence la capacité d’un condensateur, qui forme un circuit de résonance avec une bobine intégrée. La fréquence de résonance varie en fonction du produit, ce qui permet au capteur de distinguer le fluide de la mousse.
La mesure de niveau de remplissage ponctuelle permet de vérifier si un fluide atteint un certain point dans la cuve, par exemple pour la détection de la valeur limite. En revanche, la mesure de niveau continue détecte la hauteur de remplissage du fluide sur toute la plage de mesure, ce qui permet une surveillance et une commande précises.
Selon la variante de produit, certains capteurs de pression mesurent simultanément la pression et la température. Cette combinaison offre un gain de place et de temps lors de l’installation. La surveillance des valeurs de procédé est ainsi plus efficace sans recours nécessaire à des capteurs supplémentaires.
La pression relative est mesurée par rapport à la pression ambiante, ce qui permet de déterminer la surpression ou la dépression. En revanche, la pression absolue se rapporte à la pression par rapport au vide et fournit une référence indépendante qui n’est pas influencée par des facteurs externes.
IO-Link permet de paramétrer les capteurs à distance, de lire les données de diagnostic et de les échanger plus rapidement. Cela offre un gain de temps, évite les pannes et améliore la précision grâce à une transmission sans perte des signaux numériques.
