Les capteurs pour fluides détectent des paramètres tels que la pression, le débit, le niveau de remplissage ou la température de produits liquides ou gazeux. Ils permettent une surveillance précise des processus en temps réel et contribuent à améliorer l’efficacité.
Les capteurs pour fluides sont utilisés dans des secteurs tels que l’industrie agroalimentaire, la production de composants électroniques et la construction d’installations. Ils sont souvent mis en œuvre dans les circuits de refroidissement, aux fins de la surveillance des processus de production et de la protection contre les débordements.
Oui, de nombreux capteurs pour fluides disposent de boîtiers robustes en acier inoxydable 316L et résistent à des conditions ambiantes difficiles telles que des températures élevées, des produits agressifs ou des contraintes mécaniques.
Alors que les capteurs de niveau LevelTech sont utilisés pour les produits liquides, pâteux, collants et solides, les capteurs de pression, de température et de débit de wenglor offrent une solution fiable pour les gaz et les produits aqueux.
Les capteurs de débit fonctionnent selon le principe calorimétrique. Autrement dit, la sonde de mesure est chauffée et refroidie par le fluide. Outre la vitesse d’écoulement, la température du fluide peut ainsi être mesurée de manière fiable.
Les capteurs de débit doivent être installés dans des colonnes montantes ou des systèmes fermés, où les conditions d’écoulement sont constantes. Les conduites descendantes ou ouvertes peuvent fausser les mesures. Il convient donc d’éviter un montage sur ce type de conduite.
Les capteurs de débit wenglor mesurent uniquement la vitesse d’écoulement, mais permettent d’estimer le débit volumétrique en convertissant les paramètres de montage. Le débit volumique est calculé à partir de la vitesse d’écoulement du fluide et de la section transversale effective :
Q = v * A
Q = débit volumétrique
v = vitesse d’écoulement
A = section transversale effective
La section transversale d’un désigne le diamètre intérieur de la conduite moins la surface refoulée par la tige de la sonde. Cette surface étant difficile à déterminer avec précision en situation de montage réelle, l’estimation du débit volumétrique reste sujette à des écarts de mesure. wenglor propose un logiciel d’assistance à télécharger.
Les capteurs de pression mesurent la pression hydrostatique proportionnelle au niveau de remplissage. De plus, les capteurs LevelTech offrent une détection ponctuelle pour surveiller les seuils ou différencier les produits de remplissage.
Le principe de mesure calorimétrique repose sur la conductivité thermique du fluide. Les divers fluides présentant des propriétés thermiques différentes, les capteurs calorimétriques doivent être adaptés au fluide concerné pour garantir une haute précision de mesure. wenglor étalonne ces capteurs avec de l’eau. Des écarts de mesure plus importants sont donc possibles si l’eau est mélangée à des additifs tels que le glycol, par exemple, ou encore avec des produits visqueux. Plus la conductivité thermique du fluide diffère de celle de l’eau, plus l’écart de mesure potentiel est élevé.
Selon le principe de mesure calorimétrique, la mesure du débit passe par une phase de chauffage et de refroidissement. La sonde de mesure est d’abord chauffée à une température légèrement supérieure à la température du fluide. Après l’interruption de la phase de chauffage, la température est à nouveau mesurée. La vitesse d’écoulement peut être déterminée à partir de la perte de chaleur sur une période définie en tenant compte de la conductivité thermique du fluide.
L’échauffement de la pointe de la sonde de mesure peut entraîner un léger échauffement du fluide à proximité immédiate. Pour des mesures de température plus précises, il est donc recommandé d’utiliser des capteurs de température.
Oui, la détection de la mousse et de la couche de séparation par des capteurs de niveau est basée sur la technologie de déviation de fréquence. Le fluide influence la capacité d’un condensateur, qui forme un circuit de résonance avec une bobine intégrée. La fréquence de résonance varie en fonction du produit, ce qui permet au capteur de distinguer le fluide de la mousse.
La mesure de niveau de remplissage ponctuelle permet de vérifier si un fluide atteint un certain point dans la cuve, par exemple pour la détection de la valeur limite. En revanche, la mesure de niveau continue détecte la hauteur de remplissage du fluide sur toute la plage de mesure, ce qui permet une surveillance et une commande précises.
Selon la variante de produit, certains capteurs de pression mesurent simultanément la pression et la température. Cette combinaison offre un gain de place et de temps lors de l’installation. La surveillance des valeurs de procédé est ainsi plus efficace sans recours nécessaire à des capteurs supplémentaires.
La pression relative est mesurée par rapport à la pression ambiante, ce qui permet de déterminer la surpression ou la dépression. En revanche, la pression absolue se rapporte à la pression par rapport au vide et fournit une référence indépendante qui n’est pas influencée par des facteurs externes.
IO-Link permet de paramétrer les capteurs à distance, de lire les données de diagnostic et de les échanger plus rapidement. Cela offre un gain de temps, évite les pannes et améliore la précision grâce à une transmission sans perte des signaux numériques.
