Control de posición y presencia de los componentes de un conector mediante sensores de fibra óptica
En la fabricación de conectores de enchufe para redes de a bordo de alto voltaje de vehículos eléctricos e híbridos se debe comprobar su presencia y posición correcta. Dado que estos componentes suelen ser asimétricos y tienen diferentes colores en función del tipo de pieza, se utilizan sensores de fibra óptica. Con ayuda de dos puntos de comprobación se aseguran de que un componente se encuentre en la alimentación y de que esté correctamente alineado. Gracias a su formato compacto, son ideales para situaciones de montaje estrechas y en áreas en las que hay muy poco espacio disponible para la comprobación.

Detección de presencia de embalajes en cintas transportadoras mediante sensores réflex con supresión de fondo
En la industria farmacéutica y cosmética, los envases con distintos materiales deben registrarse de forma fiable en los tramos de transporte antes y después del llenado desde el borde delantero. Para ello, se colocan sensores réflex con supresión de fondo en varios puntos por encima de la cinta transportadora. Gracias a los sensores láser con una alta frecuencia de conmutación y un punto luminoso pequeño, los bordes de los objetos se detectan de forma rápida y precisa. La supresión de fondo de los sensores con formato universal 1M garantiza un comportamiento de conmutación seguro a pesar de los diferentes fondos.

Comprobación de la presencia de roscas en manguitos mediante sensores réflex con supresión de fondo
En la industria automovilística, se utilizan manguitos metálicos para montar las cubiertas del motor. Antes de instalarlas, hay que asegurarse de que haya una rosca dentro de los manguitos. Tras la separación mediante una cinta transportadora vibratoria, un sensor réflex con supresión de fondo (clase de láser 1) detecta la presencia de la rosca en el extremo de la guía de alimentación. Para ello, el haz de luz del sensor se dirige de forma oblicua desde arriba hacia la posición de las roscas parcialmente brillantes y oscuras. Si no la localiza, se rechaza la pieza defectuosa.

Control de alturas de europalés para unidades de embalaje mediante barreras para tareas de medición
Las mercancías sobre palés deben embalarse con film antes de cargarse. Para que el dispositivo conozca la altura exacta de los palés cargados, se instala una barrera para tareas de medición en un lateral del tramo de transporte delante del sistema de bobinado de film. De este modo, en primer lugar se miden los palés cargados a diferentes alturas y, a continuación, se embalan apropiadamente para su envío.

Determinación de la longitud de troncos de madera mediante barreras para tareas de medición
En la industria maderera, se debe determinar la longitud de los troncos durante el transporte. Para ello, en las cintas transportadoras se instalan barreras para tareas de medición que registran toda la sección transversal del tronco y conmutan en cuanto el borde delantero interrumpe los haces. La señal se detiene en cuanto se alcanza el borde trasero. Dado que los troncos se cortan de forma diferente, es importante registrar toda la superficie. A partir de la duración de la señal de conmutación, en combinación con la velocidad de la cinta transportadora, se puede calcular a continuación la longitud del tronco en metros.

Lectura de códigos QR en circuitos impresos mediante escáner de códigos 1D/2D
En la fabricación de placas de circuito impreso para la industria electrónica, estas placas deben transportarse hasta las instalaciones de soldadura con el proceso en marcha, por lo que su posición debe identificarse de forma segura. Los circuitos impresos están marcados con un código QR para lograr una trazabilidad continua de los productos (“Track and Trace”). Para decodificar los códigos grabados con láser y transmitirlos al sistema superior, un escáner de códigos 1D/2D se encarga de escanear las placas de circuitos impresos. Gracias a su formato compacto, puede montarse por debajo del riel de transporte, con lo que se consigue ahorrar espacio.

Lectura de códigos de ampollas y envases de medicamentos a altas velocidades mediante escáneres de códigos 1D/2D
En la producción de medicamentos, las ampollas deben clasificarse antes de que se envíe el envase. Para ello, en un breve periodo de tiempo se registran a gran velocidad y de una vez muchos códigos impresos en las ampollas y los envases. Mientras que en las ampollas se suelen encontrar códigos 1D, los envases de cartón suelen contener códigos 2D; en cualquier caso, ambos tipos de códigos deben detectarse y decodificarse de forma fiable. Los escáneres de códigos 1D/2D instalados lateralmente registran, en modo de alta velocidad, hasta 32 de estos códigos al mismo tiempo y los procesan conjuntamente.

Registro de códigos QR de pequeño tamaño en componentes electrónicos de alto brillo mediante escáneres de códigos 1D/2D
Componentes electrónicos como, por ejemplo, transductores piezoeléctricos, deben registrarse y clasificarse durante los procesos de producción. Para ello, a cada componente se le asignan códigos QR impresos o grabados con láser que, a menudo, tienen un tamaño de apenas un milímetro. Además, la detección de estos objetos de intenso brillo y reflectantes debe efectuarse con unos tiempos de ciclo muy cortos. Los escáneres de códigos 1D/2D colocados por encima de la línea de transporte registran estos pequeños códigos de forma fiable gracias a su alta resolución. Los discos difusores y los discos de filtro de polarización permiten ocultar los reflejos.

Lectura de códigos Data Matrix en tubos de plástico en condiciones lumínicas variables mediante escáneres de códigos 1D/2D
Los tubos de plástico para la industria automovilística están provistas de códigos Data Matrix para una identificación inequívoca. A pesar de las variaciones en las condiciones lumínicas y los cambios en las posiciones, los códigos deben registrarse y descifrarse de forma fiable en la cinta transportadora. Para compensar estas fluctuaciones y registrar los códigos de forma segura incluso en condiciones ambientales cambiantes, se instala un escáner de códigos 1D/2D con sistema automático de iluminación y nitidez por encima de la cinta transportadora. De este modo, se puede identificar de forma óptima cualquier objeto en un espacio muy reducido con altas velocidades de escaneo.

Lectura de códigos a 360° en conservas de alimentos mediante varios escáneres de códigos 1D/2D
Para una mejor trazabilidad e identificación de alimentos enlatados, deberá dotarse de un código de barras a todos los lotes después del proceso de llenado. Para detectar estos códigos en latas con diferentes alturas y diámetros de forma fiable e independiente de su posición, se debe realizar una búsqueda a 360°. Para ello, se instalan seis escáneres de códigos 1D/2D alrededor de la cinta transportadora. Los seis escáneres se conectan entre sí en red mediante el sistema Plug&Play y funcionan en cadena. De esa forma son capaces de leer de forma sincronizada y a velocidades muy altas.

Descodificación de códigos DataMatrix en bloques de motor mediante escáner de códigos 1D/2D
En la fabricación de motores dentro de la industria automovilística, se debe llevar a cabo un control de calidad visual y totalmente automático al final de cada línea de producción. Antes de realizar dicho control a través de un sistema de visión, es necesario escanear el código DataMatrix que ha sido marcado con punzonado directamente sobre el bloque del motor al inicio de la celda de control. Para ello, se instala un escáner de códigos 1D/2D en el lateral de la celda. A través del código 2D se determina de qué tipo de bloque de motor se trata y qué programa de pruebas debe seleccionarse. Aquí encontrará aplicaciones similares.

Control de la presión del sistema de bombeo en la línea de lavado de cajas con sensor de presión
En la industria alimentaria, las cajas de bebidas de plástico reutilizables deben limpiarse cuidadosamente por todos los lados con agua caliente a alta presión. En instalaciones de lavado especiales, las boquillas pulverizadoras de alta presión accionadas por una bomba se encargan del proceso de limpieza de las cajas que pasan por ellas. Para generar suficiente presión en el sistema para todas las boquillas, un sensor de presión comprueba la presión de la tubería de la bomba. Si no hay suficiente presión, la regulará. De este modo, se puede realizar una limpieza continua y precisa.