Die Porosität der Oberfläche hat wesentlichen Einfluss auf die Schallreflexion des Messobjekts. Materialien mit einer hohen Porosität wie Styropor oder Schaum absorbieren den Schall sehr stark, sodass wenig Schall reflektiert und vom Sensor wahrgenommen werden kann. Materialien mit einer niedrigen Porosität wie z. B. Metalle reflektieren einen Großteil der Schallwellen und können daher sehr gut erkannt werden. Grundsätzlich gilt, dass glatte, harte und senkrechte Flächen die beste Reflexion aufweisen.
Unsere Sensoren können in Umgebungen mit einem Absolutdruck von 1 bar eingesetzt werden.
Der Schallgeber/Transducer ist chemisch beständig gegen haushaltsübliche Reinigungsmittel und kann mit diesen ohne Bedenken gereinigt werden. Nicht geeignet sind hingegen Lösungsmittel für Epoxidharz.
Aufgrund der Bauweise sind unsere Ultraschallsensoren ausschließlich für Anwendungen mit Luft als Übertragungsmedium geeignet. Der direkte Einsatz der Sensoren in Flüssigkeiten ist nicht möglich.
Ultraschallsensoren eignen sich auch zur Messung von Füllstanden in Tanks. Hierbei muss jedoch darauf geachtet werden, dass der Sensor bei einem niedrigen Flüssigkeitslevel nicht fälschlicherweise die Wände des Tanks detektiert anstatt die Flüssigkeit.
Auf den Produktdetailseiten der Ultraschallsensoren können Sie die spezifischen Ansprechkurven vorfinden.
Insbesondere Umfeldfaktoren wie Wind und warme aufsteigende Luft können das Schallfeld des Sensors stark verzerren und so die Messung beeinträchtigen. Dies ist insbesondere der Fall, wenn das Messobjekt Wärme an die Umgebungsluft abgibt.
Ferner können Ultraschallgeräusche von weiteren Sensoren oder Maschinen das Messergebnis beeinflussen und eine zuverlässige Messung unterbinden.
Zur Erfassung der Ansprechkurve wird das Messobjekt, z. B. eine 100 x 100 mm große Platte, von rechts und links in das Schallfeld des Ultraschallsensors geführt. Sobald der Sensor die Vorderkante des Messobjekts detektiert, schaltet der Ausgang um. Die Vorderkante wird durch eine blaue Linie dargestellt, während die schwarze Linie die Mitte des Messobjekts zum Zeitpunkt der Umschaltung markiert. Auf den Produktdetailseiten beziehen sich die Ansprechkurven immer auf die Position der Mitte des Messobjekts (schwarze Linie). Daher wird zur Ermittlung der Schallkeulenbreite die halbe Objektbreite (50 mm bei einer Platte von 100 x 100 mm, 12,5 mm bei einem Rundstab von 25 mm) abgezogen. Wenn die schwarze Linie z. B. bei 1200 mm eine Breite von +/- 65 mm hat, beträgt die tatsächliche Schallkeulenbreite +/- 15 mm.
